四季度以來，煉鋼廠堅持以陜煤集團“四種經(jīng)營理念”定向領航，深度探索在設備升級、過程管控、質量攻堅過程中的創(chuàng)新舉措，充分發(fā)揮優(yōu)勢、破解瓶頸、填補弱項，聚力實現(xiàn)設備、質量、工藝、操作協(xié)同高效，為公司高質量發(fā)展注入強勁動能。
精護設備根基，量質雙升動力足
設備穩(wěn)定運行是保障鋼坯產(chǎn)量與質量的關鍵支撐。煉鋼廠精準把握停機檢修窗口，系統(tǒng)開展方坯連鑄機二冷室冷鋼清理及破損噴淋管更新，顯著改善優(yōu)特鋼生產(chǎn)拉速、鑄坯致密性及冷卻霧化均勻性。同步執(zhí)行出坯冷床過渡板、翻鋼機、拉矯輥、輸送輥等部件周期性維護更換，針對性減少鋼坯表面劃痕、斷面不規(guī)整等質量瑕疵。此外，重點強化大包回轉臺及滑動水口液壓系統(tǒng)振動機構、液壓站油品質量及閥臺密封性，聯(lián)動拉矯機核心部件專項點檢維護，雙管齊下壓降設備故障頻次，有力保障雙系統(tǒng)關鍵產(chǎn)線穩(wěn)定運行。
同步借力檢修契機，有序實施板坯鑄機扇形段、西側毛刺輥等核心組件周期性更替，精準提升板坯成型質量與拉速效能，切實將“性能優(yōu)化、壽命延展、低碳突破”的裝備升級目標，轉化為“產(chǎn)量質量雙躍升”的實踐動能。
精益管理賦能，性能提升見實效
以精益管理賦能生產(chǎn)過程控制，是優(yōu)特鋼邁向高端化的品質基石。煉鋼廠聚焦鐵水錳硫比、冶煉周期、溫度及精煉澆注全流程，構建精細化、網(wǎng)格化管控體系。針對同鋼種不同爐次，嚴控轉爐與精煉工序之間的時間差，連鑄環(huán)節(jié)創(chuàng)新應用塞棒技術精準調(diào)控澆注速率，實現(xiàn)鋼坯質量的均質穩(wěn)定。在H08A、YL82BER70S-6、40Cr等優(yōu)特鋼生產(chǎn)中，嚴格將拉速波動鎖定在±0.02m/min區(qū)間，切實實現(xiàn)穩(wěn)態(tài)澆注目標，使精益管理成效可視化呈現(xiàn)。
同步深化爐前工、精煉工、中包工等關鍵崗位作業(yè)標準化建設，嚴把配水量、合金添加量、石灰溶劑配比等核心參數(shù)，持續(xù)夯實鋼坯高性能、高質量根基，為優(yōu)特鋼轉型發(fā)展注入堅實支撐。
嚴守質量底線，品牌競爭實力強
從高爐鐵水標準把控，到轉爐出鋼溫度精準調(diào)節(jié)，再到精煉吹氬時長精細管理，以及連鑄澆注與出坯檢驗全流程，煉鋼廠始終秉持層層嚴控原則。依據(jù)不同鋼種特性動態(tài)調(diào)整結晶器進出水溫差、中包澆注溫度、二冷室配水量及拉速等關鍵參數(shù)，精準優(yōu)化鋼坯霧化冷卻效果，從源頭抑制中心偏析、局部裂紋、鼓肚及脫方等缺陷產(chǎn)生，同步強化火焰切割后逐流鋼坯外觀檢查，通過全流程質量管控體系，鑄坯一次檢驗合格率持續(xù)穩(wěn)定在99.98％以上，部分優(yōu)特鋼種更實現(xiàn)100％合格率的突破。此外，不斷完善工藝卡，組織各崗位人員開展生產(chǎn)前系統(tǒng)性培訓學習，確保單次澆注工藝要求精準滲透至每個操作環(huán)節(jié)，推動鋼坯質量管控精度再上新臺階，為“禹龍”品牌價值提升注入更強動能。（煉鋼廠 王德中）
