設備檢修中心聚焦生產(chǎn)關(guān)鍵設備運行痛點，以“自主診斷、精準施策”為核心思路，推動設備優(yōu)化升級，不僅掃清生產(chǎn)障礙，更實現(xiàn)環(huán)保、成本、效率等多重突破，為生產(chǎn)穩(wěn)定注入強勁動能。
巧解“下料難題”：J0皮帶機改造實現(xiàn)“降塵＋延壽”雙突破
作為高爐焦炭輸送關(guān)鍵，J0皮帶機下料口長期受物料沖擊，存在揚塵、堵料、磨損等問題。針對此痛點，該中心燒結(jié)維修作業(yè)區(qū)專業(yè)團隊深入現(xiàn)場反復測算，制定專項改造方案：通過增大下料口容積、加裝緩沖擋板與傾斜導流板，從源頭減輕物料沖擊；采用臺階式高鉻合金與陶瓷襯板替代原有普通材料，強化倉體耐磨性能。
改造后效果立竿見影：粉塵濃度降低80％以上；耐磨襯板壽命延長2-3倍；臺階式緩沖接料板倉壁磨損周期從2個月延長至6個月；堵料故障率下降60％～80％，年減少檢修3次，維護成本年節(jié)約2萬元，不僅改善了一線作業(yè)環(huán)境，而且確保了高爐焦炭輸送的穩(wěn)定高效。
攻克“竄軸頑疾”：四輥破碎機改造實現(xiàn)“零故障＋降費”雙達標
燒結(jié)燃料破碎四輥破碎機是物料破碎環(huán)節(jié)的核心設備，長期運行后，其輥芯脹塊易出現(xiàn)磨損，每月平均發(fā)生2-3次松動竄軸故障，年增外委維修費8萬元，成為制約生產(chǎn)效率的“攔路虎”。
為攻克這一難題，設備檢修中心燒結(jié)維修作業(yè)區(qū)組建專項攻關(guān)小組，制定“精準測量－定制加工－精細焊接”三步走方案：第一步用數(shù)顯卡尺對設備進行全方位精密測量，精準確定輥皮與輥芯脹塊的平均磨損間隙為6～7mm；第二步優(yōu)選高強度Q345B鋼板，按照脹塊原始弧度進行卷制加工，確保配件與設備的貼合度；第三步采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接作業(yè)，焊后再通過精細打磨，完美補充磨損間隙。
改造后，松動竄軸故障實現(xiàn)“零發(fā)生”，輥芯與輥皮壽命恢復至原設計標準，年減少外委維修費用5萬-8萬元，設備有效作業(yè)率提升3％，徹底根除了這一長期困擾生產(chǎn)的頑疾。
打造“節(jié)能標桿”：風機變頻改造實現(xiàn)“省電＋高效”雙豐收
1#脫硫脫硝系統(tǒng)中的315kW冷卻風機與400kW熱循環(huán)風機，原采用全壓直起、擋板調(diào)風模式，電能存在“大馬拉小車”現(xiàn)象，不符合節(jié)能降耗要求。
針對此問題，該中心燒結(jié)維修作業(yè)區(qū)結(jié)合設備運行數(shù)據(jù)與現(xiàn)場工況，加裝2臺高壓變頻器，同步完成高壓電纜敷設與電氣樓2樓SVG室改造，并全程自主完成設備安裝、調(diào)試與投用。
改造后，冷卻風機全年耗電量從170.69萬kWh降至73.15萬kWh，熱循環(huán)風機從256.04萬kWh降至73.15萬kWh，全年共節(jié)約電費162.64萬元。在確保脫硫脫硝系統(tǒng)穩(wěn)定達標運行的同時，打造了設備節(jié)能改造的標桿案例，為企業(yè)綠色低碳發(fā)展貢獻了重要力量。（設備檢修中心 雷穎波 張浩）
